– 两级压缩降低了每级压缩比,减少内漏泄,提高容积效率,降低了轴承负载,提高了主机寿命。

– 两级压缩代替单级压缩，排气量增加近15%,可以实现多达成15%的节能效果。

– 转子采用新设计的转子UV型线，经过二十余道工序的精加工，保证了转子型线的精确度，可靠性和有效性。

– 将一级压缩转子和二级压缩转子组合在一个机壳内，并分别通过斜齿轮直接传动，使每级转子都能获得高线速度，压缩传递效率高。

– 每级压缩的压缩比经精确设计降低了轴承和齿轮负荷。

– 专业的油润滑系统，将压缩腔和轴承供油独立分开，压缩腔采用普通清洁度润滑油，轴承部分采用高清洁度润滑油，确保轴承高可靠性。

– 每级压缩比小，泄漏更小，容积效率高。

– 相同功率下由两个机头承担负荷，轴承受力小，寿命更长。

螺杆压缩机两级压缩节能分析

● 空气经过一级压缩后，通过强化喷油冷却，降低二级吸气温度，空气进行等压压缩，降低压缩功。

● 两级压缩一般会采用等压比来设定级间压力，故每级压缩比都要比单级压缩比降低很多，转子之间的回流泄露大大降低了，容积效率和绝热效率得到了大大提高，相应的提升了压缩的产气量。

● 在相同的功率下两级压缩比单级压缩产气量高达15%左右，可以实现多达15%左右的节能效果。

两级压缩高效节能主机介绍

● 主机采用大转子、低转速设计，内含两个独立压缩单元。

● 转子采用新设计的转子UV型线，经过二十余道工序的精加工，保证了转子型线的精确度、可靠性和有效性。

● 将一级压缩转子和二级压缩转子组合在一个机壳内，并分别通过斜齿轮直接传动，使每级转子都能获得合适线速度，提高压缩传递效率。

● 每级压缩的压缩比经精确设计降低了轴承和齿轮负荷，延长了主机寿命。

● 油润滑系统，将压缩腔和轴承供油独立分开，压缩腔采用普通清洁度润滑油，轴承部分采用高清洁度润滑油，确保轴承高可靠性。

● 每级压缩比小，泄漏更小，容积效率高。

● 相同功率下由两个机头承担负荷，轴承受力小，寿命更长。

主机轴承

● 排气端独立的两对圆柱轴承组合，在极限条件下有出色的可靠性并延长了寿命。

● 大型轴承－在极限条件下亦有出色的可靠性。

● 设计使用寿命达到10万小时以上。

与额定输出压力8bar的单级压缩螺杆式空气压缩机相比较，两级螺杆式空气压缩机的“压缩比”降低，仅为前者的40%不到！压缩比低了会带来下述优势：

压缩比低，回流泄露量大大降低，螺杆主机的输出流量得到提高!

压缩比低，则压缩过程中产生的压缩热减少，压缩腔内温升低，这样可提升压缩空气的体积效率！

压缩比低，则转子所产生的轴向力及径向力大大降低，这样大大降低转子轴承所承受的轴向力及径向力，极大地提高了转子轴承及转子的使用寿命及可靠性！

单级压缩螺杆转子压缩比 = 出口压力/进口压力 = 8 +1 = 9

两级压缩过程

自然空气通过空气过滤器进入第一级压缩，在压缩腔与少量润滑油混合，同时将混合气体压缩到级间压力。压缩后的气体进入冷却通道，与大量油雾接触，从而大大降低了温度。降温后的压缩气体进入第二级转子，进行二次压缩，被压缩到最终排气压力。最后通过排气法兰排出压缩机，完成整个压缩过程。

两级压缩螺杆转子 一级压缩比P0—P1 = 出口压力/进口压力
二级转子压缩比P1—P3 = 出口压力/进口压力

级间喷油雾冷却设计

● 级间润滑油立体喷射接近雾化

● 冷却效率高，润滑均匀，大大降低消耗功率

● 省却中间冷却器，减少压力损耗，降低维护成本